Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1Markthintergrund In Russland sorgen die Automobil-, Bau- und Kabelindustrie für eine stetige und wachsende Nachfrage nach Aluminiumbarren.Einfluss auf die Stabilität der nachgelagerten Gieß- und Walzverfahren- viele Anlagen betreiben relativ einfache Ingot-Gießlinien mit begrenzten Investitionen in Entgasung und Filtration,die systematische Bearbeitung von Wasserstoff- und Einbeziehungsproblemen in geschmolzenem Aluminium erschwert und zu höheren Defektraten nachgelagert führt. 2. Kunden- und Anwendungsszenario Der Kunde ist ein Ingotproduzent, der mehrere Industriezweige beliefert.Da die Endverbraucher ihre Qualitätsanforderungen verschärften, die bestehende Anlage hatte Probleme mit der Schmelzreinigung, der Dimensionskonsistenz des Ingots und der Durchsatzleistung der Leitung.mit einer Breite von mehr als 20 mm,, integrierte Lösung. 3Unsere Lösung (Produkt und Spezifikationen) Das neue System besteht aus einer 9 m langen Ingotgussmaschine, einer mobilen Inline-Entgasungseinheit und einer Filterbox, die eine komplette Ingotgusslösung bilden: Der 9 m große Ingot-Roller sorgt für einen stabilen Ingot-Formungs- und Kühlrhythmus und unterstützt das kontinuierliche Gießen. Der mobile Linien-Entgasser wird vor dem Ingot-Rollwerk positioniert und wird mit Hilfe von Argon- oder Stickstoffpurging zum Abbau des Wasserstoffgehalts im geschmolzenen Aluminium hergestellt. Die Filterbox enthält keramische Filtermedien, um nichtmetallische Einschlüsse zu entfernen und die Reinigung des Schmelzes zu verbessern. Mit sorgfältig entworfenen Höhen- und Strömungswegen fließt geschmolzenes Aluminium durch Filtration und Entgasung, bevor es in die Ingot-Rolle gelangt.Wirksam integriert “Reinigung + Gießen” in eine einzige LinieAnstatt jede Einheit isoliert zu optimieren, konzentriert sich die Lösung auf die Koordinierung und das Layout aller drei Module, um ein kohärentes Upgrade des gesamten Prozesses sicherzustellen. 4. Kundenfeedback Nach der Inbetriebnahme berichtete der Kunde von einer gleichbleibenderen Ingotoberfläche und einer gleichbleibenderen inneren Qualität.Nachgelagerte Benutzer beobachteten weniger Porosität und Einbeziehungsfehler beim Umschmelzen und beim SekundärgussDie 9 m große Ingot-Rolle lieferte eine reibungslosere Zykluskontrolle und verbesserte die Ingotgröße und -gewichtskonsistenz und vereinfachte die Verpackung und das Bestandsmanagement.Die Kombination von Inline-Entgasung und Filtration ermöglicht die Einstellung der Schmelzreinigung nach Legierung und Produktionsplan.und Wartung oder Filterwechsel sind relativ einfachDer Kunde ist der Ansicht, dass dieses integrierte Upgrade eine solide Grundlage für den Eintritt in die höheren Märkte mit strengeren Qualitätsanforderungen bietet. 5Schlussfolgerung. Für Russland und andere Regionen mit konzentrierter Aluminiumverarbeitungsindustrie eine vollständige Ingot-Gießlinie, die eine 9 m große Ingot-Gießmaschine kombiniert,Inline-Entgasung und -filtration können die Ingotqualität an der Quelle verbessern und die Defektquote bei nachgelagerten Betriebsvorgängen verringern. This case demonstrates that planning melt purification and ingot casting as a single integrated system yields a better balance between quality and efficiency than upgrading individual pieces of equipment in isolation.

1Markthintergrund In Südafrikas Aluminium- und Gießindustrie ist das Sammeln, Kühlen und Stapeln von Ingots nach dem Gießen seit langem auf manuelle Arbeit oder einfache Mechanismen angewiesen.Handarbeit in heißen Bereichen wird körperlich anstrengendDie Verarbeitung von Bauholz und Bauholz ist in den meisten Fällen in der Lage, die Verarbeitung von Bauholz und Bauholz zu erleichtern.Automatische Ingotstapelsysteme ziehen daher ein zunehmendes Interesse an. 2. Kunden- und Anwendungsszenario Der Kunde ist ein Hersteller von Aluminiumbarren, der den lokalen Metallurgie- und Gießmärkten dient und mehrere Gießlinien betreibt.Die Sammlung und das Stapeln von Ingots hängen hauptsächlich von Arbeitern und einfachen Fördergeräten ab.Bei hohem Durchsatz mussten die Bediener in der Nähe von heißen Zonen arbeiten und mit Ingots häufig umgehen, was die Gewährleistung von Effizienz und Sicherheit erschwert.Der Kunde wollte auf zwei Linien ein Portalsystem für das Stapeln von Ingots einführen, um das Stapeln zu automatisieren., die manuelle Arbeitsbelastung reduzieren und die Qualität des Stapels verbessern. 3Unsere Lösung (Produkt und Spezifikationen) Die Lösung besteht aus zwei Portaleinsatzmaschinen, die jeweils einer Produktionslinie zugeordnet sind, und besteht aus: Schrankenbalken mit Manipulatoren, die sich in zwei oder drei Achsen bewegen; Automatisches Abholen von der Gießleitung mit Griff, Drehen und Platzieren nach vordefinierten Mustern; Flexible Stapelmuster, definiert nach Palettengröße und Zielstapelhöhe, um saubere und konsistente Ingotstapeln zu schaffen. Die Ingotstapelsysteme sind mit bestehenden Fördermitteln und Leitungssignalen integriert, die die Manipulationszykluszeiten anpassen, um die Leitungsgeschwindigkeit anzupassen und Blockaden und fehlende Ingots zu vermeiden. 4. Kundenfeedback Nach der Inbetriebnahme berichtete der Kunde, dass die Ingotstapelung auf beiden Leitungen im Wesentlichen unbemannt war, weniger Bediener erforderlich waren und die physikalische Arbeitsbelastung und die Hitzebelastung reduziert waren.Weil die Gantry Ingot Stapelmaschinen folgen konsistente Stapelprogramme, die Stapelhöhen sind gleichmäßig und die Kanten ordentlich, was die Auslastung des Hofgebäudes verbessert und die Handhabung des Gabelstaplers reibungsloser macht.In Bezug auf die Systemstabilität entsprechen die Manipulationszykluszeiten gut dem Durchsatz der Gießleitung.dem Kunden das Vertrauen geben, mit Automatisierungsupgrades weiter voranzutreiben. 5Schlussfolgerung. Für südafrikanische Ingotproduzenten ist der Einsatz von Ingotstapelungssystemen mit Portalenmanipulatoren ein effektiver Weg, um Arbeits- und Sicherheitsrisiken zu reduzieren und gleichzeitig das Werftmanagement und die Ladeeffizienz zu verbessern.Dieses Projekt zeigt, dass die Integration von Stapeln in die gesamte Strategie zur Automatisierung der Produktionslinie ein wichtiger Schritt zur Verbesserung der Gesamtwettbewerbsfähigkeit ist.

1Markthintergrund Bei der Aluminium-Extrusion sind die Werkstoffe teuer und müssen häufig gewechselt werden.Viele Extrusionsanlagen im Irak stützten sich früher auf einfaches Löschen und HärtenDas Ergebnis war eine kurze Werkdauer, eine hohe Umschaltfrequenz und die Gesamtproduktionskosten blieben hoch. 2. Kunden- und Anwendungsszenario Der Kunde in diesem Fall ist eine Extrusionsanlage für den Bauprofilmarkt, die zwar einen moderaten Leitungsdurchsatz aufweist, aber viele Druckformgrößen verwendet und sich schnell verändernden Aufträgen gegenübersteht.mit einer Leistung von mehr als 50 kWIn den letzten Jahren hat die Werkzone schnell verschleiert und die Verteilung der Tiefe und Härte des nitrierten Gehäuses ist instabil, was zu Abmessungsänderungen und schwankenden Extrusionskräften bei bestimmten Profilchargen geführt hat.Der Kunde benötigte einen speziellen Nitrierungsofen, um eine stabile Gasnitrierung für Extrusionsmaschinen durchzuführen., so daß die Lebensdauer verlängert und die Gesamtkosten verringert werden. 3Unsere Lösung (Produkt und Spezifikationen) Das vorgeschlagene System besteht aus einem 60 kW starken Nitridöfen mit einer Wirkungsgröße von Φ700 × 900 mm, der für mehrere mittlere Werkstücke pro Charge ausgelegt ist. 60 kW Leistung für eine ausgewogene Heizrate und Energieverbrauch; Ein effektiver Durchmesser und eine Effektivhöhe von Φ700 × 900 mm, um den üblichen Abmessungen der Extrusionsdüsens zu entsprechen; Mehrsegmentprogrammierbare Zyklen für Heizung, Einweichen und Kühlen; Atmosphärenkontrolle zur Abstimmung des Nitridpotenzials und zur Abgleichung der Oberflächenhärte mit der Gehäusetiefe. Dies erlaubt es dem Kunden, die Rezepte für das Nitrieren auf verschiedene Druckstähle anzupassen, wodurch die Arbeitszone eine harte,Verschleißbeständige Oberfläche, wobei der Kern ausreichend zäh bleibt, um zerbrechliche Störungen zu vermeiden. 4. Kundenfeedback Nach einer Betriebsdauer berichtete der Kunde von einer signifikanten Verlängerung der Werkzeiten.mit einigen kritischen Werkzeugen, die im Vergleich zum alten Verfahren mehr als einen zusätzlichen Wartungszyklus in Betrieb bleibenDer Verschleiß an der Druckmasse wurde gleichmäßiger, das Rissen verzögert und die Druckschwankungen bei der Extrusion verringert, wodurch die Dimensionsstabilität des Profils verbessert wurde.Mit dem Ofenvolumen von Φ700×900 mm können mehrere Werkstücke in einer einzigen Charge behandelt werden.Verringerung der Notwendigkeit, vollständige Zyklen nur einem Werkzeug zu widmen und Verbesserung der Gesamtwirksamkeit. 5Schlussfolgerung. Für Aluminium-Extrusionsanlagen im Irak, die ihre Kapazitäten erweitern,Ein geeigneter 60 kW-Nitridieröfen mit verstellbaren Prozessrezepten ist eine praktische Möglichkeit, die Gesamtkosten zu senken und die Profilqualität zu stabilisieren.Dieser Fall zeigt, daß ein für Extrusionsmaschinen optimiertes Nitrierungssystem spürbare Verbesserungen der Werkdauer und der Prozessstabilität bewirken kann, ohne den täglichen Betrieb zu erschweren.