Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

Industry Insight: The Critical Role of Vacuum Impregnation In the manufacturing of motor windings and transformer coils, resin penetration determines dielectric strength and thermal efficiency. WONDERY’s ZJJ-800 Vacuum Impregnation Equipment utilizes negative pressure displacement to eliminate air gaps that traditional atmospheric dipping cannot reach. Technical Solutions and Parameterized Evidence 1. High-Vacuum Environment for Total Penetration To ensure the resin reaches every microscopic gap, the system features a robust vacuum source: Core Power: Equipped with a 2.2 kW high-performance vacuum pump system, providing stable negative pressure. Vacuum Performance: Reaches a maximum vacuum degree of -0.09 MPa, ensuring internal air and moisture are thoroughly extracted for perfect resin capillary action. 2. Automated Lifting and Vertical Space Optimization The Model ZJJ-800 utilizes a vertical structure to optimize workspace and fluid management: Automated Operation: Features an integrated automatic lifting mechanism within the 800×600×400 mm workspace, standardizing immersion cycles. Visibility: Dual sight glasses allow real-time monitoring of resin flow. 3. Industrial-Grade Control and Stability Control Mode: Utilizes button-type centralized control, a design chosen for its reliability in industrial environments with high resin-mist exposure. Reliability: All valves and piping are selected for corrosion resistance and long-term airtightness. Delivery Standards and System Integration Following WONDERY's turnkey standards, the delivery of the ZJJ-800 includes: Main Units: Vacuum impregnation host and automated platform. Power Suite: Complete vacuum station and filtration. Piping: Full set of factory-preinstalled and pressure-tested valves and pipes. Technical Assets: Comprehensive operation manual, circuit diagrams, and process flow diagrams to support standardized maintenance and production.

1. Hohe Vorschubgeschwindigkeit mit dynamischer Stabilität ausbalancieren Bei der Massenproduktion von Automobilkondensatoren und -ladeluftkühlern ist die Geschwindigkeit der Rippenformung der Haupttreiber für den Durchsatz der Linie. Das WDL-60-P-System integriert den Hochfrequenzumrichter HDV-E600-4T3.7B, der eine stabile Vorschubgeschwindigkeit von 40 m/min ermöglicht. Diese Leistungskonfiguration erhöht nicht nur die Grenzfrequenz auf 60 Mal/min, sondern gewährleistet auch die Konsistenz der Rippengeometrie durch präzise Spannungskompensation. Dies verhindert das häufige Problem der Wellen-Gipfel-Dehnungsverzerrung, die bei herkömmlichen Geräten bei hohen Geschwindigkeiten auftritt. 2. Verbesserung der Montagequalität durch "Null-Fehler"-Schneidprozess Die Stapelung von Wärmetauscherkernen erfordert extreme Konsistenz in der Rippenlänge. Durch die Nutzung seines zentralisierten SPS-Steuerungssystems erreicht die Maschine eine physikalische Schnittgenauigkeit von ±0 mm. Der technische Kern liegt in der Fähigkeit des Systems, den Schneidmechanismus präzise am Rippengipfel auszulösen. Diese "Null-Fehler"-Leistung eliminiert kumulative Toleranzen während der kontinuierlichen Verarbeitung und stellt sicher, dass die Rippen vor dem Vakuumlöten perfekt mit Kaltplatten oder Flachrohren passen, was die Dichtheit und thermische Effizienz des Wärmetauschers grundlegend sichert. 3. Modulare Skalierbarkeit und automatisierte Synergie Um unterschiedlichen Spezifikationen von Kondensatoren bis hin zu industriellen Ölradiatoren gerecht zu werden, verfügt das WDL-60-P über ein austauschbares Formteil-Design. Die gesamte Betriebslogik – von der Produktionszählung bis zum Notabschaltschutz – wird innerhalb eines geschlossenen automatisierten Systems verwaltet. Die reservierte Schnittstelle ermöglicht eine nahtlose Verbindung zu Rippensammelaggregaten, die zusammen mit der kompakten Stellfläche von 4900×760×1900 mm die Bodennutzung optimieren. Diese parametrisch verwaltete flexible Produktionslinie bietet Wärmetauscherherstellern eine überlegene Prozessagilität.

1. Ultimative Vakuum-Evakuierungslogik: Eliminierung von "elektrischen Schwachstellen" in Wicklungen Bei der Verarbeitung großer 2000-mm-Statorwicklungen oder Hochspannungstransformatorwicklungen wirkt sich die Dichte der Isolationsstruktur direkt auf die Teilentladungsleistung aus. Das VPI2000-System ist mit einer zweistufigen Hocheffizienz-Vakuumeinheit ausgestattet, die aus Drehschieber- und Roots-Pumpen besteht und einen Endvakuumgrad von ≤100Pa erreicht. Diese extrem niedrige Druckumgebung evakuiert schnell die gesamte Luft und Restfeuchtigkeit im Φ2000 × 2000mm Imprägnierbehälter und tief in den Wicklungen. Durch diese parametrische Vakuumbehandlung eliminiert die Anlage die Möglichkeit der Blasenbildung auf physikalischer Ebene und schafft ideale Bedingungen für eine anschließende ungehinderte Harzsättigung. 2. Druckkompensierte Penetration: Dichte Verkapselung unter 1,0 MPa Last Allein durch Schwerkraft- oder atmosphärisches Tauchen können die Isolationsherausforderungen enger Wicklungen nicht bewältigt werden. Nach der Vakuumfüllung wendet das VPI2000 über sein Druckbehältersystem, das nach nationalen Standards ausgelegt ist, einen Auslegungsdruck von bis zu 1,0 MPa an. Unter dieser kontinuierlichen und stabilen Drucklast wird das Isolierharz in die tiefsten Mikroporen und Spalten der Wicklungen gedrückt und erreicht eine überlegene Füllrate. Dieser Prozess erhöht nicht nur die mechanische Festigkeit der Komponente auf ein neues Niveau, sondern verbessert auch signifikant die Feuchtigkeits-, Schimmel- und Verschmutzungsbeständigkeit des Motors und gewährleistet eine stabile Isolationsklasse auch in extremen Industrieumgebungen. 3. Digitale Prozessüberwachung und thermische Stabilität Um die chemische Aktivität großer Harzmengen zu schützen, integriert das VPI2000 eine digitale Wärmemanagementlogik in sein Speichersystem. Die Innenkammer ist aus 1,5 mm Edelstahl gefertigt, gepaart mit einer fortschrittlichen Kühleinheit und PT100-Temperatursensoren, um sicherzustellen, dass das Harz im optimalen Prozesstemperaturbereich bleibt. Alle Betriebsparameter – einschließlich der Vakuumkurve von ≤100Pa und Druckschwankungen – werden in Echtzeit vom SPS-gesteuerten Automatisierungssystem aufgezeichnet und über einen 21-Zoll-LCD-Bildschirm überwacht. Dieser hohe Automatisierungsgrad reduziert Unsicherheiten durch manuelle Eingriffe und bietet Motor-Servicezentren und Produktionszentren eine nachvollziehbare und überprüfbare Qualitätssicherung der Isolierung.