350–800 mm Kernhöhe | Vollautomatische Produktionslinie zur Rippenformung und Kernmontage | Einreihiges Kern-Vollautomatisierungssystem für Automobilkühler
1. Produktübersicht

Diese Produktionslinie integriert die Einkanal-Rippenformmaschine GS-200 mit einer automatischen Kernmontagemaschine und ermöglicht so eine vollautomatische Kernmontage von Aluminiumfolienspulen bis hin zu fertigen Kernen. Der Rippenformer läuft mit einer stabilen Geschwindigkeit von 180 m/min (maximal 200 m/min), während die automatische Kernmontagevorrichtung die Zuführung des Rohrmagazins, die Anordnung der Rohr-Rippen-Matrix, das Nivellieren/Komprimieren des Kerns und das Pressen/Ausdehnen der Kopfplatte in einem kompletten Arbeitsablauf übernimmt. Zu den typischen Anwendungen gehört die automatisierte Großserienfertigung von Kühlerkernen für Pkw und Nutzfahrzeuge.

2. Branchenherausforderungen und Ursachenanalyse

Schwierig, die Geschwindigkeit und Genauigkeit der Rippenformung in Einklang zu bringen: Die Konsistenz der Rippenhöhe schwankt bei hohen Geschwindigkeiten und die Abschneidegenauigkeit ist schwer zu kontrollieren. Grundursache: Mangel an hochpräziser Servokoordination zwischen Spannungsregelung und Zählen/Schneiden.

Geringe Automatisierung bei der Rohr-Rippen-Montage: Die Rohr- und Rippenanordnung erfordert eine manuelle Platzierung – ineffizient und inkonsistent. Grundursache: Rohrmagazinzuführung, Rohrtrennung und Flosseneinführung mangelt an synchronisierter Verbindung.

Unzureichende Präzision der Kernmontage: Unebene Rohrenden führen zu einer schlechten Ausdehnung der Sammelplatte oder einer Rohrverformung. Grundursache: unzureichende Timing-Optimierung zwischen Nivellierungs-, Abflachungs-, Klemm- und Pressvorgängen.

Getrennter Prozessablauf: Rippenformer und Kernmontagegerät arbeiten unabhängig voneinander und erfordern einen manuellen Transfer zwischen den Maschinen. Grundursache: Fehlen von Verriegelungssignalen und automatischem Materialandockdesign.

3. Lösung

3.1 Hochgeschwindigkeits-Präzisionsrippenformmaschine (GS-200)

• Maximale Geschwindigkeit 200 m/min, stabile Geschwindigkeit 180 m/min, Schnittfrequenz ≥100 Schnitte/min, Schnittgenauigkeit ±0 Spitze (genau auf Spitze schneiden)

• Der Spannungssensor mit Servovorschub sorgt für eine gleichmäßige Flossenhöhe über den gesamten Geschwindigkeitsbereich. Flossenhöhe innerhalb des zulässigen Bereichs einstellbar

• Zählschnecke und Abschaltservo sind präzise aufeinander abgestimmt – jeder Lamellenstreifen weist keinen Peak-Zählfehler auf und stoppt gleichmäßig an der Peak-Position

• Hartmetallwalzen mit Schleifen + Hochglanzpolieren – Lebensdauer ≥3 Milliarden Spitzen (unkaschierte Aluminiumfolie) für längeren Dauerbetrieb

• HMI speichert 50 Werkzeugspezifikationen – Rezeptabruf mit nur einem Tastendruck für schnelle Umstellung

3.2 Automatische Kernmontagemaschine

• Gebündelte Röhren werden direkt in das Röhrenmagazin geladen – keine Kunststoffschalen erforderlich; Bindepapier automatisch entfernt; Sternrad verteilt die Röhrchen präzise; Der Schneckenmechanismus ordnet die Rohre der Reihe nach an

• Der Lamellenzuführmechanismus übernimmt die fertigen Lamellen vom Former und führt sie automatisch in die vorgegebenen Lücken zwischen den Rohren ein

• Rohr-Rippen-Matrix als komplette Einheit auf Kernträgerplattform übertragen; Die Brückenplattform gewährleistet ein ebenes Andocken ohne Stufenunterschied

• Nivellieren, Abflachen, Spannen und Pressen/Spreizen des Vorsatzes in koordinierter Reihenfolge – Zykluszeit ≤40 s

• Servoantrieb mit Motion Controller – Betriebsparameter speicherbar für schnelle Umstellung

3.3 Vollständige Integration

• Der Rippenformer bietet Start-/Stopp- und Fehlersignalanschlüsse für die Kommunikation mit dem Kernmonteur – das automatische Andocken des Materials macht die manuelle Handhabung zwischen den Prozessen überflüssig

4. Technische Spezifikationen (vollständiges Sortiment)

5. Auswahlhilfe

5.1 Empfohlene Szenarien

• Automatisierte Großserienfertigung von Automobilkühlerkernen

• Produktionsverbesserungen mit dem Ziel einer schnelleren Rippenformung, höherer Präzision und geringerer Arbeitsabhängigkeit

• Kunden, die eine nahtlose automatisierte Schnittstelle zwischen Rippenformung und Kernmontage benötigen

5.2 Wichtige Überlegungen zur Auswahl

1. Produktgrößenbereich: Stellen Sie sicher, dass die Kernhöhe (350–800 mm), die Breite (100–700 mm) und die Dicke (16–32 mm) innerhalb der Abdeckung liegen

2. Rippenparameter: Stellen Sie sicher, dass die Rippenhöhe (5–8 mm) und die Dicke der Aluminiumfolie (0,05–0,15 mm) kompatibel sind

3. Lamellenbreite: Stellen Sie sicher, dass die erforderliche Lamellenbreite im anpassbaren Bereich von 12–56 mm liegt

4. Kapazität: Linienzyklus ≤40 s/Einheit – Berechnung anhand des täglichen Leistungsbedarfs

6. FAQ

F1: Wie hoch ist die Lebensdauer der Formwalzen?

A: Die Walzen bestehen aus Hartmetall mit einer Lebensdauer von ≥3 Milliarden Spitzen (nicht beschichtete Aluminiumfolie) und ≥2 Milliarden Spitzen (plattierte Folie). Einjährige Garantiezeit.

F2: Wie sind der Rippenformer und die Kernmontageeinheit verbunden?

A: Der Lamellenformer bietet Start-/Stopp- und Fehlersignalanschlüsse für die Interlock-Kommunikation. Die fertigen Lamellen werden über eine Wende- und Aufstellfördereinrichtung direkt an die Lamellenzuführung des Monteurs geliefert.

F3: Ist die Umstellung bequem?

A: Das Finnenformer-HMI speichert Spezifikationen für 50 Werkzeugsätze – Abruf mit nur einem Tastendruck. Der Kernmonteur verwendet Schnellwechselwerkzeuge mit speicherbaren Schlüsselpositionsparametern – der gesamte Wechsel erfolgt schnell und effizient.

F4: Wie wird die Abschneidegenauigkeit sichergestellt?

A: Eine servogesteuerte Zählschnecke passt sich in Echtzeit an die Rollengeschwindigkeit und die Materialansammlung an und positioniert jeden Lamellenstreifen präzise, ​​ohne Fehler bei der Spitzenzählung – und schneidet gleichmäßig an der Spitze.

F5: Kann das Gerät eine Verbindung zu MES-Systemen herstellen?

A: Ausgestattet mit MITSUBISHI Motion Controller und SPS, die Datenerfassungsschnittstellen unterstützen – MES-Integration auf Anfrage verfügbar.

7. Warum Wuxi Wondery wählen?

• Premium-Komponenten: MITSUBISHI Motion Controller und Servos, AIRTAC-Pneumatik, OMRON-Sensoren, WEINVIEW HMI, SCHNEIDER-Tasten – langfristige Zuverlässigkeit

• Hochgeschwindigkeits-Lamellenformung: 180 m/min stabile Geschwindigkeit, Hartmetallwalzen mit langer Lebensdauer, hoher Präzision und schnellem Wechsel

• Vollautomatische Kernmontage: Rohrzuführung, Trennung, Einsetzen der Rippen, Nivellierung, Glätten und Pressen/Aufweiten des Kopfteils – alles automatisiert

• Vollständige Integration: Rippenformer und Kernassembler werden automatisch angedockt – kein manueller Transfer zwischen Prozessen

• Voller Support: Benutzerhandbuch, Inspektionsbericht und Ferndiagnose verfügbar