1500×460×400mm Effektive Reinigungsgröße. Ultraschalldampfphasenreinigungsmaschine. Ölentfernung und Vorvakuumschweißreinigung für Platten-Finnen-Wärmetauscherteile.

1. Produktübersicht

Diese geschlossene Ultraschall-Dampfphasenreinigungsanlage wurde speziell für die Entölung und Trocknung von Plattenwärmetauscherkomponenten (Aluminium-Verbundwerkstoffe, Aluminiumlamellen usw.) entwickelt und erfüllt die Reinheitsanforderungen für Vakuumlötung nach der Reinigung. Mit einem Roboterarm-Förderwerk, Prozesskorbbeladung, schrittweisem Reinigungsprozess und pneumatischer Hubbeladung/-entladung verwendet sie Trichlorethylen als Reinigungsmittel mit einem Destillationsrückgewinnungssystem. Typische Anwendungen sind Produktionslinien für die Hochvolumenreinigung von Wärmetauscherkernen und Aluminiumkühlkomponenten mit hohen Reinheitsanforderungen.

2. Branchenherausforderungen & Ursachenanalyse

Die Reinigung kann die Anforderungen der Vakuumlötung nicht erfüllen: Restöl auf den Oberflächen von Aluminiumwärmetauscherteilen verursacht Porosität und schwache Verbindungen während des Lötens. Ursache: einzelne Reinigungsmethode – mangelnde kombinierte Wirkung von Ultraschallkavitation und Dampfphasenreinigung.

Hoher Lösungsmittelverbrauch und Betriebskosten: Trichlorethylen und andere organische Lösungsmittel sind teuer – herkömmliche Reinigungsmethoden verschwenden durch Verdunstung erhebliche Mengen an Lösungsmittel. Ursache: fehlende Destillationsrückgewinnungs- und Zirkulationssysteme.

Geringe Reinigungseffizienz und hohe Arbeitsabhängigkeit: Die Mehrbehälterreinigung erfordert manuelle Übergaben zwischen den Behältern – arbeitsintensiv und instabile Zykluszeiten. Ursache: fehlende automatisierte Materialförder- und Zeitsteuerungssysteme.

Abgasemissionen nicht konform: Organische Lösungsmitteldämpfe werden direkt abgeleitet – schädigen die Gesundheit der Bediener und verstoßen gegen Umweltvorschriften. Ursache: fehlende Adsorptionsreinigungsgeräte für Abgase.

Unkontrollierbare Prozessparameter: Reinigungstemperatur, -zeit und Ultraschallleistung können nicht präzise eingestellt und überwacht werden – inkonsistente Reinigungsergebnisse. Ursache: Steuerungssystem mangelt an automatisierter Programmierung und Datenaufzeichnung.

3. Lösung

3.1 Ultraschallkavitation + Dampfphasen-Verbundreinigungsprozess: Reinigungssequenz: Heißtauch-Grobreinigung → Ultraschallreinigung → Ultraschall-Feinreinigung → Dampfbadreinigung + Gefriertrocknung. Hochfrequente Ultraschallschwingungen erzeugen Kavitation – der Kollaps von Blasen erzeugt einen momentanen Aufprall von über 1000 Atmosphären – entfernt Öl gründlich von Oberflächen und Spalten. Dampfbadreinigung kondensiert reinen Lösungsmitteldampf auf den Werkstückoberflächen und bildet einen sauberen Flüssigkeitsfilm – abschließende Präzisionsreinigung mit gleichzeitiger Gefriertrocknung.

3.2 Destillationsrückgewinnungs- & Zirkulationssystem: Ausgestattet mit Online- und Offline-Destillationsmodi. Online-Destillation reinigt kontinuierlich das Lösungsmittel aus dem Dampfbadbehälter während des Betriebs – sauberes Lösungsmittel kehrt in den Behälter zurück. Offline-Destillation pumpt nach dem Herunterfahren schmutziges Lösungsmittel aus jedem Behälter in den Destillationsturm – gereinigtes Lösungsmittel kehrt in jeden Behälter zurück. Verbessert die Lösungsmittelnutzung erheblich und reduziert die Betriebskosten.

3.3 Vollautomatische schrittweise Materialförderung: Werkstücke werden in Prozesskörbe geladen (1500×460×400mm, SUS304 Edelstahl, 8 Körbe pro Maschine) – manuell auf die Lade-/Entladehubplattform gestellt – automatisch in Position gehoben – Kran-Horizontalförderer (vertikaler Hub 1200mm, Frequenzumrichter-Geschwindigkeitsregelung) transportiert sequenziell zu jeder Reinigungsstation – Zykluszeit einstellbar über 270 Sekunden – maximale Last 200kg. Nach Abschluss des Prozesses wird es automatisch zum Entladepunkt für die manuelle Entladung transportiert – ein einzelner Bediener kann mehrere Maschinen verwalten.

3.4 Aktivkohlefaser-Abgasreinigungssystem: Ausgestattet mit einem Aktivkohlefaser-Organikgasreiniger – Adsorptionskapazität mehr als 10-mal höher als bei Standard-Aktivkohle – Reinigungsleistung ≥95%. Abgas durchläuft Einlassbereich → Kohlefaserfilterbereich (4 Filterkartuschen) → Auslassbereich – wird über den Abluftkanal abgeleitet – geringer Platzbedarf, hohe Temperaturbeständigkeit, einfache Wartung, keine Sekundärverschmutzung.

3.5 Präzise Temperaturregelung & Flüssigkeitsstandsschutz: Jeder Reinigungsbehälter ist mit Edelstahl-Elektroheizungen und intelligenten Temperaturreglern ausgestattet – automatische Heizungssteuerung (Heißtauchbad 40-60℃, Dampfbehälter 87,4℃ Siedepunkt des Lösungsmittels). Edelstahl-Flüssigkeitsstandssensoren überwachen die Füllstände in Echtzeit – automatischer Alarm und Abschaltung der Heizung bei niedrigem Füllstand – verhindert Trockenbrennen.

3.6 SPS-Vollautomatisches Steuerungssystem: SPS-Zentralsteuerung + 7-Zoll-Farb-Touchscreen-HMI. Reinigungszeit einstellbar 100-600 Sekunden – automatische Abfolge aller Stationsbewegungen. Positionierung über fotoelektrische Näherungsschalter – Schütze und Luftschalter von Schneider. Fehleralarme und Statusanzeige auf einen Blick.

4. Technische Spezifikationen  

5. Auswahlhilfe

5.1 Empfohlene Szenarien

• Hochvolumenreinigung von Plattenwärmetauschern und Aluminiumkühlkomponenten

• Teile, die vor der Vakuumlötung eine hochreine Oberflächenbehandlung erfordern

• Umweltbewusste Reinigungslinien mit organischen Lösungsmitteln (Trichlorethylen) mit Destillationsrückgewinnung

5.2 Wichtige Auswahlkriterien

1. Werkstückabmessungen: Maximale Größe prüfen, die in den 1500×460×400mm Prozesskorb passt

2. Kapazitätsanforderungen: Auslegungsleistung ~3 Tonnen/Tag – gegen den Tagesausstoß berechnen

3. Reinigungsmittel: Trichlorethylen – Standortbedingungen bezüglich Umwelt und Sicherheit prüfen

4. Standortbedingungen: Ausrüstung erfordert Abluftkanal und Lüftungssystem – Installation durch den Benutzer

5. Versorgungseinrichtungen: Benutzer muss 3-phasige 4-Leiter-Stromversorgung (Gesamtleistung ≥100KW) bereitstellen

6. FAQ

F1: Können gereinigte Teile die Anforderungen der Vakuumlötung erfüllen?

A: Ja. Ultraschallkavitation entfernt Öl gründlich – Dampfbadkondensation sorgt für abschließende Präzisionsreinigung mit gleichzeitiger Gefriertrocknung. Teile sind nach der Reinigung ölfrei – erfüllen die Reinheitsanforderungen der Vakuumlötung.

F2: Wie wird Trichlorethylen zurückgewonnen und wiederverwendet?

A: Dual-Modus Online/Offline-Destillation. Online-Destillation reinigt kontinuierlich das Lösungsmittel aus dem Dampfbad während des Betriebs. Offline-Destillation pumpt nach dem Herunterfahren schmutziges Lösungsmittel aus allen Behältern in den Destillationsturm – gereinigtes Lösungsmittel kehrt in jeden Behälter zur Zirkulation zurück – reduziert den Lösungsmittelverbrauch erheblich.

F3: Wie verhindert die Ausrüstung Umweltverschmutzung?

A: Aktivkohlefaser-Organikgasreiniger – Adsorptionskapazität mehr als 10-mal höher als bei Standard-Aktivkohle – Reinigungsleistung ≥95%. Abgas durchläuft Kohlefaserfiltration für konforme Ableitung – erfüllt Umweltstandards.

F4: Was sind die Merkmale des Ultraschallsystems?

A: TMU-4000 computergesteuerter Ultraschallgenerator – kontinuierliche Leistungsregelung – Frequenzfeinabstimmung (optimiert die Transduktorleistung) und Frequenz-Sweep (verbessert die Reinigungseffizienz).

F5: Kann die Reinigungszykluszeit angepasst werden?

A: Ja. Reinigungszeit einstellbar 100-600 Sekunden – Gesamtzyklus ≥270 Sekunden – Einstellung über Touchscreen je nach Prozessanforderungen.